格兰仕全自动生产线全球首创 一人控制两条线

     工人少了一半，生产效率却连续五年每年增加15%。这一创举来自格兰仕在顺德总部的一个神秘老车间——电器配件制造公司里。这里是家电产品的核心部件制造部门，生产除电脑板和磁控管外的所有整机核心元器件。

在顺德总部格兰仕工厂，有一栋老旧建筑，这里的车间最老的已经有38年。在格兰仕电器配件制造公司总经理黄钊华带领下，从一楼坐电梯上楼后再走过几个迷宫般的楼梯，就来到了这个几乎很少对外开放的部门。换上鞋套后进入该公司的元器件装配车间，少人的车间里只听到机器的轰鸣声。

 从10个人一条生产线到1个人两条生产线

 在元器件装配车间入口一个场室里，一台台格兰仕自己研发的制造设备正在调试中。仅今年上半年，电器配件制造公司就完成了16个自动化提升项目，每年仅电器配件制造公司就有三四百台自动化设备改造投入使用。

在微动开关生产线，记者看到，几条生产线只有几个人在操作，大部分工位是机器在操作。以前生产线要花1000多万元从国外买回来，如果坏了国外公司派人过来维修每天要2000多元。现在自己研发的全自动微动开关生产线后，不但省钱，而且效率大大提高了。以前微动开关一条生产线需要10个人，现在1个人控制两条生产线，整个生产区从160人下降到30人，产能却从每班次生产11000个配件增加到目前每班次15000件。

在微波炉定时器生产线，通过研发的自动装齿轮机，将8个工位组合在一起，大大降低了人工数量，仅这一个设备就能提升30%~40%的效率，产能从过去的8000增加到现在的1.3万。而在罩极电机装配生产线，记者看到，格兰仕研发的第一台六轴机器人正在上料，这台机器人格兰仕只花了3个月时间就研发完成。而罩极电机自动化装配线更是全球首创。

用传统文化管理提升生产力

除了技改提升生产力外，加强管理也是提升生产力的手段之一，近年来，格兰仕不但加强管理，在车间，记者到处可见如“品质创新是发展的核心要素”“制造一流产品是我的责任”等横幅标语。

而在磁控管制造公司则到处可见传统文化的影子。在厂部办公室和车间，摆放着一摞《弟子规》，员工可免费自取带回家;在磁控管装配车间里，设置有传统文化宣传栏，管理书籍柜等。磁控管制造公司总经理张文亮说，德国和日本制造为什么能够快速发展，跟管理有很大关系，用传统文化融入管理，的确有很大的效果。

与其他制造企业大量引入机器人进行智能化升级不同，格兰仕把目光瞄准了通过技改进行自动化升级的路线。从2012年开始，格兰仕开始在全产业链推进自动化工厂建设，2013年7月份面向全白电制造系统产业工人启动“全员技工化”战略。格兰仕集团总裁梁昭贤曾经提出：“砸锅卖铁也要进行自动化升级。”早在2014年，格兰仕就斥资30亿元进行自动化升级，先后打造了洗衣机、洗碗机、微波炉自动化生产线。

(家电网® HEA.CN)